沔水河畔，定軍腳下，一座鋼鐵“夢工廠”屹立其中，十余年來，漢鋼公司完成了從“輸血”到“造血”、從廠到園，實現了“爐火照天地，紅星亂紫煙”的蝶變，美麗工廠畫卷正在徐徐鋪開……
運料不見料，落料不見塵。
8時10分，燒結廠區中和料場內。
“咣當、咣當……”一次料場大門口，兩輛貨車相向而行，進去的車滿載著礦粉，出來的是空車。
卸料機房內，三節車廂被卸料機緊緊卡住，隨后被180度翻轉，轟隆一下，將礦粉倒進20米深的料倉內，只見兩側白色干霧同時噴涌而出，整個料倉不見飛揚的灰塵，沒有嗆人的氣味。
隨著“環保、節能、自動化、智能化”的深度融合，無人化、精細化、智能化料場正助力鋼鐵行業轉型升級。燒結廠2020年開始建造這項重點環保提升項目，全場采用螺旋球網架結構，總長517m，跨度102m，高32m，放眼望去，料車排隊卸料、皮帶機飛速運轉、堆取料機緩慢行走……料場一派熱鬧景象。
經過翻車機，穿過一條長45米的封閉式皮帶通廊，礦粉被輸送到配料室投入冶煉環節。余料則被送到全封閉的除塵灰倉內，倉頂安裝了“智能霧炮”，可精準監測物料粉塵情況，24小時緊盯卸料過程，讓粉塵無處可藏。
裝料貨車直接進料場、原料有序堆放、皮帶送料進倉，整個原料運輸過程，真正實現了“運料不見料，落料不見塵。”
人控＋機控＋監控，走出“零排放”新路。
“超低排放管控得好不好，看現場環境就知道了，如今各個崗位上都有了很大改觀，地面更干凈了，綠植更透亮了，設備更能見本色了……”環保專工孫佳激動地介紹這里“蛻變”的故事。
來到 2×265m 燒結煙氣超低排放中控室，智能操作顯示屏上，20多個監測點位污染物排放數據實時顯示。突然，異常報警聲響起，脫硫車間副主任劉偉立即調取燒結生產線各運行數據，他不禁皺起了眉頭，“1#期燒結機生產不太穩定，我去現場看看。”
隨即，劉偉拿著安全帽向1#期燒結機跑去。一到臺車平面，一股熱氣撲面而來。燒結機上，開發了燒結料面水蒸汽噴吹技術，每隔一段距離都安裝了噴吹蒸汽孔，節能減排，它可是“大功臣”。
“全面對標環�？冃級標準，我們給燒結機動了‘大手術’，這一工藝改造優化了氣-固傳熱傳質匹配性的技術問題，降低了固燃消耗。”劉偉介紹，燒結機噴灑蒸汽從溫度陡升位置開始，有效提升廢氣溫度 5-6℃，噴吹蒸汽后，燒結轉鼓指數平均升高 1.44％，燒結礦質量明顯提高，達標排放、節能降耗一舉兩得。核實到現場無異常情況后，他才放心離開。
創A沒有完成時，只有進行時。
1月份，燒結廠制定下發《“7S”精益管理推進實施方案》，按照工作推進清單，將工作分為四個階段進行，時間緊，任務重，一場“7S”精益管理戰役在此打響。
“我們的宗旨就是將整理、整頓、清掃進行到底，保證庫房始終處在美觀狀態。”談及“7S”管理，有創A的經驗的維修車間主任虞勇波最有發言權。
維修車間庫房作為燒結廠備品備件的一大“集中地”，其“7S”管理實踐尤為引人注目，車間主任虞勇波深諳“7S”管理的精髓，他不僅在庫房定置上下功夫，使庫房整潔、有序，更重要的是，他注重培養員工的職業素養和團隊合作精神，使車間的整體工作氛圍得到了很大提升。
在日常管理工作中，他將“7S＋精益管理”模式深入到每個班組、每個崗位、每位員工心中。要求各班組制定清掃計劃，分區、分階段徹底整治環境衛生，通過科學合理的分區、分類和標識，備品備件被擺放得井井有條，既方便了員工取用，又提高了庫存管理效率。
在虞勇波看來，環保與技術的雙重提升，為現場設備帶來了卓越的性能和更高的精度，更為企業在綠色低碳領域的發展提供了有力支撐。（ 寧 蕾）
